江西三陽管接頭有限公司
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液壓管接頭標準

編輯:江西三陽管接頭有限公司   時間:2014/05/12   字號:
摘要:液壓管接頭標準
一、卡套式管接頭的裝配(一)預裝①卡套式管接頭的預裝的最重要的環節,直接影響到密封的可靠性。一般需要專用的預器。管徑小的接頭可以在臺鉗上進行預裝。具體做法是,用一個接頭作為母體,將螺母、卡套壓緊到管子上可。主要有卡套式直通管接頭、卡套式端直通接通頭、卡套式三通管接頭等型式。筆者發現,即使是同一廠家一批貨,這幾種接頭體上錐形孔的深度往往不相同,結果就造成了泄漏,而此問題往往被忽視。正確的做法是,管子一端用什么樣的接頭體連接,對應的連接端則用相同類型的接頭預裝,這樣能最大限度地避免出現泄漏問題。②管子端面應平齊。管子鋸斷后應在砂輪等工具上打磨平齊,并且去除毛刺,清洗并用高壓空氣吹凈后再使用。③預裝時,應盡量保持管子與接頭體的同軸度,若管子偏斜過大也會造成密封失效。④預裝力不宜太大使卡套的內刃剛好嵌入管子外壁,卡套不應有明顯變形。在進行管路連接時,再按規定的擰緊力裝配。ф6-1卡套的擰緊力為64-1 15n、16фmmr 259n、ф18mm的為450n。如果在預裝時卡套變形嚴重,會失去密封作用。(二).禁止加入密封膠等填料。有人為了取得更好密封效果,在卡套上涂上密封膠,結果密封膠被沖入液壓系統中,造成液壓元件陰尼孔堵塞等故障。(三).連接管路時,應使管子有足夠的變形余量,避免使管子受到拉伸力。(四).連接管路時,應避免使其受到側向力,側向力過大會造成密封不嚴。(五).連接管路時,應一次性好,避免多次拆卸,否則也會使密封性能變差??ㄌ资焦芙宇^安裝(1)按第9章要求對需要酸洗的管子應先酸洗處理;(2)按需要長度用鋸床或專用切管機等機具切斷管子,絕對不允許用溶斷(如火焰切割)或砂輪切割;除去管端內外圓毛刺、金屬切屑及污垢;除去管接頭的防銹劑及污垢;同時還要保證管子圓度;(3)將螺母、卡套先后套入管子,卡套前端刃口(小徑端)距管子口至少3mm,然后將管子插入接頭體內錐孔,頂到為止;(4)慢慢擰緊螺母,同時轉動管子直至不動時,再擰緊螺母2/3~4/3圈;(5)拆開檢查卡套是否已切入管子,位置是否正確??ㄌ撞辉试S有軸向移動,可稍有轉動;(6)檢查合格后重新旋緊螺母。二、管接頭處泄漏的預防 在液壓系統中,無論是金屬管接頭,還是軟管接頭,都存在容易產生泄漏的問題。對于卡套式管接頭,大多因管道受到較大的外力或沖擊力,使卡套松動或管端面變形而造成泄漏,此時應檢查卡套是否失圓、刃口有無缺損、管端是否完好以及卡套螺母的壓緊程度等,同時還要消除管道外力。對于擴口式管接頭,大多因擴口過度,質量不合要求或多次拆卸,致使擴口變形或裂紋等造成泄漏,此時可將前端截去重新進行擴口。如果使用公母錐頂壓進行密封,其泄漏大多是由于兩錐面有損傷,可用研磨砂對錐面進行研磨。 在一些用“о”形圈靠端面或外徑密封的場合,其泄漏原因有以下幾種:“о”形圈老化或變形而造成泄漏;“о”形圈裝配不到位,使兩平面連接時壓不平或“о”形圈被切割造成泄漏;“о”形圈未壓實,彈性變形量不足而造成泄漏;“о”形圈止口槽過深而造成泄漏。對此,需重新選擇外徑相同和截面較粗的“о”形圈,也可將帶有止口槽的密封平面進行切削或磨削加工,以減小止口槽深度,使“о”形圈有足夠的彈性變形量(壓縮量一般應在0.35-0.65mm之間)。對于采用耐油膠板、羊毛氈、軟鋼紙板、組合密封墊圈或密封膠的管接頭處泄漏,無論是何材質,首先應檢查其密封件有無破損,變形、老化和粗糙度過大等情況,然后采取相應的措施。 三、高壓膠管接頭的安裝注意事項(1)膠管在移動或靜止中,均不能過度彎曲,也不能在根部彎曲,至少要在其直徑的1.5倍處開始彎曲;(2)膠管移動到極端位置時不得拉得太緊,應比較松弛;(3)盡量避免膠管的扭轉變形;(4)膠管盡可能遠離熱輻射構件,必要時裝隔熱板;(5)應避免膠管外部損傷,如使用中同構件表面的長期摩擦等;(6)若膠管自重引起過分變形時,應有支托件。四、管路預安裝8.1管路簡介(1)雙線主管及支管:從潤滑泵出來一直到所有分配器的進油口,承受壓力相對較高。通常采用冷拔無縫鋼管,材料為10或15號鋼。絕不能用銹蝕嚴重的管子;(2)給油管:從分配器出來到所有潤滑點進油口(軸承座油孔),承受壓力相對較低。通常采用拉制紫銅管,走向彎曲時便于配管。也有采用冷拔無縫鋼管或不銹鋼管的;(3)遇到活動部位連接時采用膠管接頭。8.2管路布置要求(1)管路要盡量避開高溫輻射及冷卻水噴淋等溫度太高或太低之處,特別是膠管接頭;(2)布管應不影響主機等設備運轉,要安全可靠,方便工作、觀察、維修;(3)布管要橫平豎直、整齊美觀。盡量少拐彎或小角度彎管,采用大圓弧,從而減少油流阻力;4)安裝發生抵觸時,應小管讓大管、低壓管讓高壓管;(5) 管道在相互交叉時不能接觸,應隔開一定距離;(6) 平行管道的接頭要錯開安裝,以免影響安裝和拆卸;(7)管道為便于拆卸清洗,應適當安裝活接頭,但要少用,減少泄漏的可能性。8.3確定管子長度(1)根據8.2條確定的定配管路徑,在現場測定管子的長度,要注意彎管半徑的大小的影響;(2)要把各類不同的管接頭接入管路后的影響考慮在內;(3)管子長度應逐段確定、切斷、預裝,以方便現場根據實際情況調整,如果一下子全部切斷,出現積累誤差時,配管就困難了;(4)切下的短管要盡量利用在各個需要短管的地方,必要時可用直通管接頭接長,但管段上接頭宜少不宜多。8.4管子切斷(1)用鋸床或專用切管機等機具切斷管子,絕對不允許用溶斷(如火焰切割)或砂輪切割;(2)切口要平整,斷面平面度不大于1毫米,與管子軸線垂直度不大于1度;(3)用銼刀、刮刀等除去切屑和毛刺;(4)用干凈的壓縮空氣或其他方法清除管內附著的雜物及浮銹;8.5管子彎曲(1)用彎管機冷彎,不能熱彎(大口徑管子可用直角接頭替代彎管),彎曲半徑要在管徑的4倍以上;(2)彎曲處的橢圓度(長短徑變化)少于管徑的10%,且不能出現折皺;(3) 若彎曲處管端有接頭,管端應有一段直管與接頭相連,以避影響安裝;8.6管子與接頭焊接(1)采用鎢極氬弧焊或氬弧焊封底后電弧焊充填焊。當壓力超過21mpa時,應同時在管內部通5l/min氬氣;(2)管子壁厚>2mm時,外圓應切35°坡口,并在對口處留3mm間隙;管壁厚≤2mm時,不切坡口,對口處留2mm間隙;(1) 對口時管子軸線必須重合,錯邊量小于壁厚的15%,偏斜率小于1:200;8.7管夾的安裝(1)管夾的墊板一般直接或通過角鋼等支架焊在結構件,在混凝土樓板面或墻側則支架用膨脹螺栓固定;(2)管夾安裝時要注意找平,即安裝面在同一個高度上;(3)管夾的間距:管徑≤φ10時,約0.5~1米;管徑φ10~25時約1~1.5米;管徑φ25~50時約1.5~2米,但在直角拐彎處,兩邊應各用一個管夾。8.8預安裝(1) 將管接頭與設備、管子與管接頭逐段連接,直至完成全部預安裝;(2) 管接頭的安裝方法詳見第4章;(3)同時將管夾墊板焊在結構件或支架上,不得將管子焊在管夾或支架上;(4)預安裝完畢并檢查合格后,對管路打印配合記號,一件一個編號,列成表格備用。待管路拆下清洗后,按編號復原。8.9注意事項(1)安裝前所有鋼管可先按第9章要求酸洗處理,特別是與卡套式管接頭連接的鋼管應先酸洗,然后將卡套預先緊固在管端;(2)所有管接頭應先用煤油清洗干凈待裝,里面的o型密封圈應暫時取出保管,待正式安裝時再放上;(3)施工中要保持泵、分配器等設備的油口,管接頭、管端等開口處清潔,不能讓水、灰塵等異物進入;(4)管路應在自由狀態下敷設,焊裝后的管路不得施加過大的徑向力強行固定和連接;(5)軸承座的油孔要事先檢查,內部油路是否暢通,油口螺紋是否同接頭相配。9、管路清洗 為確保潤滑系統的清凈,并供給機械設備軸承以潔凈的潤滑脂,必須將預安裝后的管路拆下清洗。清洗有煤油清洗和酸洗兩種。9.1煤油清洗對象及方法(1)銅管、不銹鋼管;(2)預安裝前已經過酸洗處理,且現在內壁無銹蝕、氧化鐵皮的鋼管;(3)在預裝時弄臟的管接頭;(4)將需要清洗的管子及接頭拆下,管子用布(要不掉毛紗)沾煤油把管內擦凈,兩端及接頭浸泡在煤油中清洗,然后管內涂機油或充填滿潤滑脂,兩端密閉好待裝;(5)清洗后不得有目測可見的污染物(如鐵屑、纖維狀雜質、焊渣等),要特別注意焊接處的內壁焊渣必須徹底清洗干凈。9.2酸洗對象(1) 預安裝前未經酸洗的鋼管;(2) 雖已經過酸洗,但現在銹蝕嚴重的鋼管。9.3酸洗施工順序及處理目的(1) 脫脂 采用脫脂劑,除去配管上粘附的油脂;(2) 水洗 用清水清除管材上的污物;(3) 除銹 在酸洗液中除去管壁上的銹斑、軋制鐵屑等;(4) 水洗和高壓水沖洗 用清水沖洗上述作業中產生的附著物,管內部用高壓水沖洗;(5) 中和 用堿液中和管材上殘存的酸液;(6)干燥 為了有效地進行干燥應將管材浸在熱水里或進行蒸汽干燥,應使管材干透;(7)防銹;(8)檢查 對酸洗后的管材進行檢查,是否清洗干凈;(9)包裝和保管 酸洗后立即用塑料或塑料帶封住管的開口部,以免異物、水份等侵入。9.4酸洗注意事項(1) 酸洗前管子的焊接作業已全部完成;(2) 拆卸、運輸、酸洗時注意不要碰傷管路、螺紋及密封面,用膠帶或塑料管堵封口;(3) 酸洗前應清除干凈焊接時的焊渣、濺出物和管子上的清漆等物;(4)各螺紋部位應用塑料帶、橡膠帶等耐酸材料加以保護,或在脫脂、水洗后螺紋處涂上干油后再在酸液中除銹,以防酸液侵蝕;(5)酸洗時注意不要使管子的配合記號消失或模糊。10、管路正式安裝 清洗后的管路應盡快正式安裝并充脂(1) 將所有管路按打印的配合記號逐段連接;(2) 按第4章方法緊固全部管接頭,注意要放入原先拆下的o型圈;(3) 所有配管的固定應牢固,不能松動;(4) 所有給油管可留待充脂后再同分配器出油口及潤滑點連接。a

 

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